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　　◎ 主要原因：

　　底漆硬度高，涂裝后放置時(shí)間太長(zhǎng)，干得太透，鋁粉漆的鋁粉含量偏高都是影響附著力的重要因素。

　　★ 解決方案：

　　1.調(diào)整底漆的硬度，提高底漆烘烤溫度延長(zhǎng)烘烤時(shí)間，鋁粉含量要控制在合理的范圍。

　　2.調(diào)整溶劑的溶解力和揮發(fā)速率，調(diào)整膜厚和UV燈功率。

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　　◎ 可能原因：

　　1.底漆硬度和涂膜厚度太厚。

　　2.UV固化轉(zhuǎn)化率要求UV固化時(shí)能量過小或過大。

　　3.UV固化時(shí)溫度和時(shí)間不足(稀釋劑未揮發(fā))。

　　★ 解決方案：

　　1.整底漆硬度或烘烤時(shí)間縮短。

　　2.增加涂膜厚度，控制在30~40um。

　　3.增加UVLED光源的強(qiáng)度，但不宜太高。

　　4.調(diào)整固化溫度和時(shí)間，是UV涂料中的溶劑充分釋放后再進(jìn)行紫外光固化。

　　③針孔和麻點(diǎn)的形成

　　◎ 外界可能因素：

　　環(huán)境中灰塵太多。

　　物件表面沒有處理干凈(灰塵、油污、靜電等)。

　　底漆涂裝工藝缺陷、細(xì)度不夠或反粗。

　　◎ 涂裝可能因素：

　　UV涂料過濾不干凈或涂裝時(shí)的濕潤(rùn)鋪展性不夠(銀粉及珍珠最容易出現(xiàn))，易形成局部團(tuán)聚，導(dǎo)致麻點(diǎn)產(chǎn)生。

　　噴涂粘度過高，一次涂膜太厚引起的針孔，底面的微小氣泡上升的沒有破裂。

　　★ 解決方案：

　　1.檢查噴房?jī)?nèi)的落塵量。

　　2.素材除油除靜電。

　　3.銀粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮蓋力。

　　4.控制稀釋劑的溶解力和揮發(fā)速度，做到溶解力、揮發(fā)速率和咬底性的三方。

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　　◎ 主要原因：

　　1.固化涂裝環(huán)境濕度太高，曝光時(shí)表面凝結(jié)有水份。

　　2.底漆溫度太高，底漆稀釋劑揮發(fā)太快，揮發(fā)時(shí)水份落在底漆表面而泛白。

　　★ 解決方案：

　　1.涂裝環(huán)境的濕度盡量控制在不高于80%；應(yīng)在40%~70%，溫度20℃~30℃。

　　2.降低溶劑的揮發(fā)速度，降低涂膜厚度。

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　　◎ 主要原因：

　　1.被涂物表面有油污或表面有臘和灰塵，涂裝是局部表面張力過低容易產(chǎn)生縮孔。

　　2.涂裝時(shí)空壓機(jī)有油或水混進(jìn)了油漆中，引起縮孔。

　　3.涂料的表面張力過高，被涂物的表面能過低在涂裝時(shí)也容易引起縮孔。

　　★ 解決方案：

　　1.檢查空壓機(jī)中的油水是否長(zhǎng)時(shí)間未放。

　　2.檢查油水過濾系統(tǒng)是否運(yùn)轉(zhuǎn)正常，最好加裝空氣干燥過濾器。

　　3.涂裝前清潔被涂物的表面，除去表面油質(zhì)，蠟和其他污漬。

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　　◎ 主要原因：

　　1.稀釋劑溶解力不夠或揮發(fā)速率過快。

　　2.原油比例偏低，涂裝粘度偏高導(dǎo)致流平不佳。

　　3.前置照射流平時(shí)間不足。

　　★ 解決方案：

　　1.調(diào)整溶劑溶解力或揮發(fā)速率。

　　2.控制好原油稀釋比例和涂裝粘度。

　　3.前置時(shí)間拉長(zhǎng)。

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　　◎ 主要原因：

　　1.配套底漆干燥時(shí)間不夠。

　　2.曝光能量太高硬化收縮率太大。

　　3.涂膜太厚或曝光過程的溫度偏高。

　　★ 解決方案：

　　1.底漆噴涂后要有足夠的溫度和干燥時(shí)間。

　　2.面漆稀釋劑不能太強(qiáng)和揮發(fā)太慢。

　　3.控制涂膜厚度和曝光過程的溫度。

　　⑧橘皮

　　◎ 主要原因：

　　1.底漆照射時(shí)間過短，UV涂料噴的過厚。

　　2.底漆干燥速度太慢。

　　3.涂裝粘度太低。

　　★ 解決方案：

　　1.提高照射時(shí)間，控制噴涂厚度。

　　2.提高底漆干燥速度。

　　3.更改慢干型稀釋劑。